somigliare a delle cabine nuove. Il rivestimento, di fatto, è un intervento veloce, economico ed efficace. È veloce perché le aziende specializzate hanno industrializzato il processo che in passato era esclusivamente artigianale. Ciò consente di rivestire una cabina in meno di due giornate lavorative, riducendo al minimo i disagi per gli utenti. È economico, in quanto i costi dei materiali necessari per il rivestimento sono inferiori a quelli richiesti per realizzare una cabina nuova. I tempi rapidi di esecuzione riducono, inoltre, i costi relativi alla manodopera. Infine, è efficace poiché il rivestimento consente di ottenere un ottimo risultato commerciale con un intervento relativamente semplice. Bisogna valutare anche che gli utenti tendono ad apprezzare maggiormente gli interventi estetici, come il rivestimento di una cabina o l’installazione di una pulsantiera moderna, rispetto a interventi tecnici più significativi ma meno visibili, come la sostituzione di un quadro elettrico o di un argano. Gli interventi sugli impianti esistenti devono essere eseguiti nel pieno rispetto della norma tecnica UNI 10411:2021. Nel caso specifico dei rivestimenti delle cabine, l’aspetto più importante da considerare è il rispetto del limite massimo di aumento di peso. In particolare, l’incremento massimo consentito è pari al 10% del peso totale agente sulle funi dal lato cabina. Oltre al rispetto del limite normativo, le aziende specializzate maggiormente attente mirano ad obiettivi sempre più rigorosi al fine di ridurre lo sbilanciamento derivante dall’aumento del peso, preservando anche la funzionalità e l’efficienza dell’intero impianto. Per assicurare il miglior compromesso tra estetica, peso e durata, le aziende specializzate in interventi di rivestimento delle cabine tendono a utilizzare materiali leggeri e resistenti come il laminato plastico per le pareti, l’alluminio per il tetto e per tutte le finiture, il linoleum o la kerlite per la pavimentazione. Il laminato plastico è un materiale utilizzato nel mondo ascensoristico da almeno 70 anni e per questo spesso gode di una pessima reputazione, venendo considerato vecchio, brutto e poco resistente. Niente di più sbagliato. Le aziende produttrici, infatti, hanno sviluppato HPL (high pressure laminate) all’avanguardia che coniugano uno spessore minimo (0.8/0.6 mm), e di conseguenza un peso minimo, a una resistenza elevatissima all’usura e al fuoco (classe B secondo la EN 13501-1) e a una varietà pressoché infinita di finiture estetiche per un restyling moderno e accattivante. L’utilizzo dell’alluminio consente di ottenere un risultato estetico personalizzato e di alta qualità. Uno dei punti di forza di questo tipo di rivestimento è la leggerezza che consente di non appesantire eccessivamente la cabina. La duttilità dell’alluminio permette la creazione di profili presso-piegati necessari alla realizzazione del rivestimen62 pensive, and effective intervention. It is fast because specialised companies have industrialised the process, which in the past was exclusively handcrafted. This allows a booth to be recoated in less than two working days, minimising inconvenience for users. It is economical, as the costs of the materials needed for the cladding are lower than those required to make a new booth. The quick turnaround time also reduces labour costs. Finally, it is effective because the cladding achieves an excellent commercial result with a relatively simple intervention. It must also be taken into account that users tend to appreciate aesthetic interventions, such as the cladding of a car or the installation of a modern control panel, more than more significant but less visible technical interventions, such as the replacement of an electrical panel or a winch. Work on existing installations must be carried out in full compliance with the technical standard UNI 10411:2021. In the specific case of car cladding, the most important aspect to consider is compliance with the maximum weight increase limit. In particular, the maximum increase allowed is 10% of the total weight acting on the ropes on the car side. In addition to respecting the regulatory limit, the most attentive specialised companies are aiming at increasingly stringent objectives in order to reduce the unbalance resulting from the increase in weight, while also preserving the functionality and efficiency of the entire installation. In order to ensure the best compromise between aesthetics, weight and durability, companies specialising in car cladding tend to use lightweight and durable materials such as plastic laminate for the walls, aluminium for the roof and all finishes, and linoleum or kerlite for the flooring. Plastic laminate is a material that has been used in the lift world for at least 70 years, and for this reason it often has a bad reputation, being considered old, ugly, and not very resistant. Nothing could be more wrong. In fact, the manufacturers have developed state-of-the-art HPL (high pressure laminate) that combines minimal thickness (0.8/0.6 mm), and consequently minimal weight, with extremely high wear and fire resistance (class B according to EN 135011), and an almost infinite variety of aesthetic finishes for a modern and attractive restyling. The use of aluminium allows for a customised, high-quality aesthetic result. One of the strengths of this type of cladding is its lightness, which means that the car is not excessively heavy. The ductility of aluminium allows the creation of press-bent profiles necessary for the cladding itself. The versatility of the material allows manufacturers to produce a wide range of pre-painted sheets to satisfy all customer tastes and preferences. Finally, linoleum has always been predominantly used for flooring, now available in marbled, stone-like, wood-like, and many other finishes. A novelty that our world is recently discovering is kerlite, a reconstituted stone with remarkable flexibility and low thickness, and therefore low weight. These characteristics mean that it can be used on flexible MODERNIZZAZIONI DI DANIELE VAGLIO*
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