che queste siano realmente dovute ad un difetto di fabbricazione piuttosto che a errato stoccaggio, montaggio, manutenzione. Tralasciando i difetti di progettazione delle funi, che oggi sono estremamente rari se ci si affida a produttori noti, possono esistere, molto genericamente, due tipologie di difetti di produzione. Il primo è relativo alla qualità dell’acciaio utilizzato che, per determinati lotti, può essere affetto da problemi di scarsa resistenza al taglio. Il secondo è la presenza di fili rotti già in fase di produzione della fune: su funi di grande diametro normalmente queste rotture vengono riparate in fase di cordatura, cosa che non avviene sulle funi piccole. È, quindi, possibile che una fune nuova abbia qualche filo rotto visibile che tuttavia (a meno che la numerosità non sia estremamente elevata) non pregiudica il corretto funzionamento del componente. Sarebbe sempre bene effettuare un controllo sulle funi nuove per accertarsi della presenza di fili rotti in quanto essi vanno comunque indicati sul verbale, pur non essendo dovuti a fenomeni di fatica. In tutti gli altri casi, specie dove le funi sono già in opera da mesi, le eventuali problematiche che si possono riscontrare sono tipicamente dovute ad una errata messa in servizio delle funi stesse, piuttosto che a difetti già presenti. I controlli: dal legnetto al metodo magneto-induttivo Mi piace pensare, scrivendo questo titolo, che il lettore noti subito l’accostamento quasi surreale tra il sacro e il profano. Il cosiddetto ‘legnetto’ non è un metodo di prova, non è indicato in nessuna normativa, non è funzionale. Eppure, è conosciuto e tramandato da generazioni. Il metodo magneto-induttivo è, invece, richiamato da tutte le normative di settore nelle quali le funi sono impiegate e in alcuni casi è anche obbligatorio per legge. Nel settore ascensoristico oggi, in Italia, è usato su una ridotta percentuale del parco impianti totale. Non è scopo di questo breve scritto descrivere nel dettaglio il funzionamento di un sistema magneto-induttivo in quanto la bibliografia è oramai ricca di articoli nei quali il principio fisico viene adeguatamente spiegato anche con esempi e riferimenti normativi. Qui è importante dire che la metodologia è in grado di rilevare fili rotti, usura e corrosione. Il risultato dell’ispezione, di per sé molto rapida, produce un grafico che, se opportunamente analizzato, permette di mettere in luce quanto sopra indicato. La verifica è ripetibile e la strumentazione è soggetta a delle prove di tipo che garantiscono una determinata sensitività, definita nella Specifica Tecnica UNI/TS 11807. Viene da chiedersi come mai sia stata inserita una metodologia del genere in un settore sicuramente Cable warranty Cables, being products, enjoy a commercial warranty of 1 year in Italy. This means that if problems occur with the cables due to incorrect production process or incorrect packaging (by the manufacturer or retailer) the customer can request their replacement. However, extreme caution is required because often the issues arise only after a few months of operation, making it difficult to demonstrate that they are really due to a manufacturing defect rather than to incorrect storage, assembly, maintenance. Not considering cable design defects which are extremely rare for well-known manufacturers, there can be, two generic types of production defects. The first relates to steel quality, certain batches, may present poor shear strength. The second is the occurrence of broken cables, as early as in the cable production phase: large diameter cables breaks are normally repaired during the stranding phase, which does not happen on smaller cables. Therefore a new cable may have some visible broken wires which however do not affect functioning (unless the number is extremely high). Checking new cables is always recommended to ascertain the presence of broken wires as this must be reported, even if the breaks are not caused by usage. In all other cases, especially where the cables have been used for months, any problems that may arise are typically due to incorrect commissioning of the cables, rather than already existing defects. Checking: from the stick to the magnetoinductive method As I’m writing I like to think the reader immediately notices the almost surreal juxtaposition between the sacred and the profane. The so-called ‘stick’ is not a test method, it is not indicated in any legislation, it is not functional. Yet, it is well- known and passed down for generations. The magneto-inductive method, on the other hand, is included in all sector regulations concerning cables and in some cases it is also required by law. In the lift sector today, in Italy, it is used on a small percentage of the total number of facilities. This short paper is not intended to describe in detail the operation of a magneto-inductive system as there are plenty of articles in which the physical principle is adequately explained with examples and normative references. What must be said however, is that the methodology is capable of detecting broken cables, wear and corrosion. The very fast inspection results produce a graph which, if properly analysed, allows to highlight the above. The check is repeatable and the instrumentation is subjected to type tests that guarantee a certain sensitivity, defined in the UNI / TS 11807 Technical Specification. One wonders why such a methodology has been included in a certainly conservative field such as the lift sector. One would think that a thorough visual analysis is completely 18 FOCUS TECNICO/ FUNI d i B r u n o V u s i n i
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