è possibile visualizzare anche le attività di manutenzione eseguite e gli interventi a guasto. Per ogni componente da monitorare sono state individuate diverse possibilità. Innanzitutto, è stata proposta una soluzione di misura diretta; per alcune situazioni, essendo la tecnica proposta in qualche modo sperimentale, ne è stata prospettata anche una di tipo indiretto nel caso la prima non porti i risultati desiderati. Ove possibile, la progettazione dei dispositivi hardware ha tenuto conto dei vincoli di costo: l’installazione di un sistema di monitoraggio troppo oneroso avrebbe potuto, infatti, rappresentare uno svantaggio futuro per la stazione appaltante, la quale si sarebbe trovata ad affrontare costi eccessivi legati a pezzi di ricambio o a nuove installazioni. La scelta di un sistema che conciliasse prestazioni e costi è stata ritenuta un vantaggio per entrambi i soggetti, in un’ottica win-win. ARCHITETTURA DEL SISTEMA DI RACCOLTA DATI Il sistema di raccolta dati ricade a tutti gli effetti nell’ambito delle tecnologie denominate “IoT” (Internet of Things o Internet degli oggetti). Tuttavia, laddove generalmente l’Internet degli oggetti (IoT) si applica a dispositivi di nuova produzione, in questo caso veniva chiesto di integrarne la funzionalità su dispositivi esistenti, oltretutto di diversi produttori. A tal fine il sistema è stato realizzato attraverso: • sensori remoti da applicare in prossimità delle parti meccaniche o elettriche da analizzare; • un protocollo di comunicazione locale in grado di convogliare in un unico punto le informazioni dei sensori remoti; • un gateway per raccogliere le informazioni e veicolarle verso un server cloud; • un protocollo di comunicazione remoto per l’invio dei dati al cloud; • un cloud per la raccolta, elaborazione e analisi dei dati. Per ogni scala mobile il sistema ha previsto: • 2 sensori ultrasuoni per la misura dell’allungamento della catena; • 5 sensori IR per la misura dell’usura dei cuscinetti di trazione, rinvio, motore; • schede sensori per l’usura dei corrimani (in via prototipale non di serie al momento). Per ogni ascensore il sistema ha previsto: • scheda sensori con accelerometro e giroscopio per la misura della precisione di fermata al piano e le vibrazioni di cabina; • scheda sensori con accelerometro e giroscopio per la verifica del corretto scorrimento delle porte; • scheda con accelerometri e giroscopi per misurare la corretta fermata al piano. the maintenance activities carried out and the breakdown interventions. For each component to be monitored, several possibilities were identified. First of all, a direct measurement solution was proposed; for some situations, as the proposed technique is somewhat experimental, an indirect one was also proposed in case the former does not bring the desired results. Wherever possible, the design of the hardware devices took into account cost constraints: the installation of a monitoring system that was too costly could, in fact, have represented a future disadvantage for the contracting station, which would have been faced with excessive costs related to spare parts or new installations. The choice of a system that reconciled performance and cost was considered a win-win situation for both parties. ARCHITECTURE OF THE DATA COLLECTION SYSTEM To all intents and purposes, the data collection system falls under the umbrella of technologies called ‘IoT’ (Internet of things). However, where generally the Internet of Things (IoT) is applied to newly manufactured devices, in this case it was required to integrate its functionality on existing devices, moreover from different manufacturers. To this end, the system was implemented by means of: • remote sensors to be applied near the mechanical or electrical parts to be analysed; • a local communication protocol able to channel the information from the remote sensors to a single point; • a gateway to collect the information and convey it to a cloud server; • a remote communication protocol for sending data to the cloud; • a cloud for data collection, processing and analysis. For each escalator, the system provided: • 2 ultrasonic sensors for measuring chain elongation; • 5 IR sensors for measuring the wear of the traction, transmission, and motor bearings; • sensor cards for the wear and tear of handrails (prototype not serial at the moment). For each lift the system provided: • sensor card with accelerometer and gyroscope for the measurement of the stopping accuracy at the landing and car vibrations; • sensor card with accelerometer and gyroscope for checking the correct sliding of the doors; • sensor card with accelerometer and gyroscope for measuring the correct landing stop. Each system (whether lift or escalator) has been equipped with a gateway card that not only collects the data sent by the sensors, but also allows the detection of various digital 30 MONITORAGGIO DI PIERO MOSANGHINI
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