a serial connection, the number of conductors remains constant. This is made possible by the introduction of electronic boards located on the various floors and in the lift car, to which the devices mentioned earlier are connected. The boards, therefore, receive all point-to-point connections from the various devices and transmit the information to the control panel using the same set of four conductors. Although they may be physically identical to one another, each board must necessarily be programmed with a unique address in order to be recognised within the serial communication system. MRLS AND NEW TECHNOLOGIES With the transposition of the Lifts Directive 95/16/EC in 1999, we witnessed a significant transformation in the lift industry, marked by the emergence of the first MRLs (Machine Room Less). We moved from the concept of a machine room to that of a machine space. The control panel could therefore be located in any available space within the lift shaft, or distributed across several parts of the shaft or outside it. This new configuration facilitated the introduction of new Bluetooth and Wi-Fi communication systems for the exchange of information between the control panel’s subsystems and the outside world. By leveraging these new technologies, during the COVID period, for example, alternative solutions were also introduced to ensure safe lift use and limit the spread of infection. Mobile apps were used to call lifts from the landing and from the car without pressing any buttons. Today, those same apps are used for monitoring and controlling lifts. The maintenance technician receives an email when the lift breaks down and can quickly identify the cause. It is also possible to intervene remotely and, in some cases, even get the lift up and running again. We are thus gradually moving from preventive maintenance to predictive maintenance, two concepts that are often confused with one another, but which are distinctly different. Preventive maintenance schedules interventions according to the guidelines in the lift’s user and maintenance manuals before faults occur, whilst predictive maintenance uses sensors and artificial intelligence to monitor the lift in real time and predict faults before they happen, intervening only when necessary and optimising costs and operational efficiency. Specifically, sensors connected to the landing doors, installed in the car and in the shaft, constantly monitor parameters such as noise, vibrations, acceleration, temperature, etc. All this data is transmitted to cloud-based systems which, using sophisticated AI-based algorithms, compare the received data with reference values and provide useful information on the health and lifespan of the components. NEW CHALLENGES Artificial intelligence, remote monitoring and control are now widely used across all industrial and civil sectors. As regards the broad category of machinery, the European due per il bus di campo. Riassumendo, in un ascensore con collegamento parallelo il numero dei conduttori è in funzione della complessità della manovra e del numero delle fermate, mentre con il collegamento seriale il numero dei conduttori è sempre costante. Questo è possibile grazie all’introduzione di schede elettroniche dislocate ai vari piani e in cabina, alle quali sono collegati i dispositivi di cui abbiamo parlato prima. Le schede, quindi, ricevono tutti i collegamenti punto a punto dai vari dispositivi e convogliano le informazioni verso il quadro di manovra utilizzando lo stesso gruppo di quattro conduttori. Sebbene possano essere fisicamente uguali tra di loro, ogni scheda deve essere necessariamente programmata con un indirizzo univoco per potersi far riconoscere all’interno del sistema di comunicazione seriale. GLI MRL E LE NUOVE TECNOLOGIE Con il recepimento della Direttiva Ascensori 95/16/CE nel 1999 abbiamo assistito ad una significativa trasformazione degli ascensori, segnata dalla nascita dei primi MRL (Machine Room Less). Siamo passati dal concetto di locale del macchinario a quello di spazio del macchinario. Il quadro di manovra poteva, quindi, essere collocato in ogni spazio disponibile all’interno del vano oppure dislocato in più parti del vano o fuori dal vano. Questo nuovo assetto ha favorito l’introduzione di nuovi sistemi di comunicazione Bluetooth e Wi-Fi per lo scambio delle informazioni tra i sottosistemi del quadro di manovra e il mondo esterno. Sfruttando queste nuove tecnologie, nel periodo COVID, ad esempio, sono arrivate anche soluzioni alternative per l’utilizzo dell’ascensore in sicurezza al fine di limitare la diffusione dei contagi. Si utilizzavano app sui telefoni cellulari per chiamare gli ascensori dal piano e dalla cabina senza pigiare nessun pulsante. Oggi quelle stesse app vengono impiegate per il monitoraggio e il controllo degli ascensori. Il manutentore riceve una mail quando l’ascensore è guasto e può individuarne rapidamente la causa. È possibile altresì intervenire da remoto e in alcuni casi anche rimettere in funzione l’ascensore. Si passa così gradualmente dalla manutenzione preventiva alla manutenzione predittiva, due concetti che spesso vengono confusi tra di loro, ma che sono nettamente differenti. La manutenzione preventiva pianifica gli interventi secondo le indicazioni presenti nei manuali di uso e manutenzione dell’ascensore prima che si verifichino i guasti, mentre la manutenzione predittiva usa sensori e intelligenza artificiale per monitorare l’ascensore in tempo reale e prevedere i guasti prima che accadano, intervenendo solo quando necessario e ottimizzando costi e operatività. Nello specifico, i sensori collegati alle porte di piano, installati sulla cabina e nel vano, monitorano costantemente parametri quali rumori, vibrazioni, accelerazioni, temperatura, ecc. Tutta questa mole di dati viene trasmessa a sistemi in cloud che, attraverso sofisticati algoritmi basati su AI, confrontano i dati ricevuti con valori 16 EVOLUZIONE DI DIEGO PELAZZA*
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