53 ne di una o due taglie del motore, a parità di prestazioni. Le valvole elettroniche di ultima generazione riducono sensibilmente i consumi energetici dell’impianto mediante l’ottimizzazione delle curve di velocità di avvicinamento (livellamento) al piano, che comporta una diminuzione dei tempi di fly time1 e di conseguenza dei tempi di inserzione del motore. Riducono, quindi, al minimo gli spazi di livellamento e li mantengono costanti al variare delle condizioni di temperatura del fluido. Grazie a queste valvole, dunque, l’impianto viaggia per un tempo maggiore a piena velocità; vengono, inoltre, ridotti i tempi della fase di livellamento, dove il motore è inserito, ma l’impianto funziona in bassa velocità dissipando calore. In pratica, si ottiene un sensibile aumento del comfort di marcia durante le fasi di partenza, marcia e fermata; una miglior precisione nelle fermate e l’incremento del SPH (numero corse per ora). Con le valvole elettroniche è possibile, inoltre, regolare la velocità di ispezione, aumentando la sicurezza durante i lavori di manutenzione ed eliminare quasi sempre l’utilizzo di resistenze scalda valvole e olio, con un ulteriore consistente risparmio energetico. Le moderne centraline elettroniche con motore DRY riducono la potenza del motore fino al 40% rispetto alle centraline tradizionali e consentono di installare un contatore con potenza di 6 kW da utilizzare su vecchi impianti con portata fino a 480 kg che, di fatto, è lo stesso contatore utilizzato per gli impianti elettrici a fune di pari portata. La sostituzione delle centraline elettroniche con motore DRY e potenza del motore ridotta in impianti esistenti deve essere garantita da schede di interfaccia per la gestione del monitoraggio con quadri di manovra esistenti. L’installazione su un vecchio impianto idraulico di una centralina elettronica DRY con doppia chiusura di sicurezza permette di ottenere i seguenti vantaggi: 1) Efficienza energetica. Alcuni studi sul traffico degli ascensori hanno verificato che un ascensore idraulico installato in edifici residenziali di 4/5 fermate effettua circa 90 corse giornaliere ed è in movimento nell’arco della giornata per circa 1,5 ore, mentre resta in stazionamento al piano in standby per le restanti 22,5 ore. L’efficienza energetica dell’impianto è determinata dalla riduzione della potenza del motore DRY e, in misura ancor maggiore, dal consumo durante lo standby, che per un impianto idraulico è minimo, in quanto privo di dispositivi energivori che sono costantemente sotto tensione; inoltre, l’impianto idraulico, durante la corsa in discesa, non utilizza energia per l’inserzione del motore, la cabina scende per gravità e il fluido è controllato dalla valvola. La riduzione di potenza dei motori DRY, il minimo consumo durante lo standby e l’assenza di consumo in discesa, determinano una vantaggiosa efficienza energetica per l’impianto idraulico e lo rendono ideale per l’impiego in edifici residenziali. Si aggiunga, inoltre, che le più innovative valvole elettroniche incorporano sistemi con funzioni auto-apprendenti che ottimizzano il tempo di corsa in bassa velocità, per l’avvicinamento e la fermata al piano, in circa 3s indipendentemente dalla pressione e dalla viscosità del fluido, otreduction of one or two engine power sizes, with the same performance. The latest generation of electronic valves significantly reduce the energy consumption of the system by optimising the levelling speed curves to the landing floor, which results in a decrease in fly time1 and consequently a decrease in the motor’s engagement time. They therefore minimise levelling gaps and keep them constant as fluid temperature conditions change. Thanks to these valves, therefore, the system runs for a longer time at full speed; the levelling time, where the motor is engaged but the system runs at low speed dissipating heat, is also reduced. In practice, this results in a significant increase in ride comfort during start, run, and stop phases; better precision during stops; and an increase in SPH (number of starts per hour). With electronic valves, it is also possible to regulate the inspection speed, increasing safety during maintenance work and almost always eliminating the use of valve and oil heating elements, resulting in further significant energy savings. Modern electronic control units with a DRY motor reduce the motor power by up to 40% compared to conventional control units, and allow a 6 kW counter to be installed on old installations with a load capacity of up to 480 kg, which is in fact the same counter used for electric ropeways systems with the same load capacity. The replacement of electronic control units with DRY motors and reduced motor power in existing systems must be ensured by interface boards for monitoring management with existing switchboards. The installation of a DRY electronic control unit with double safety lock on an old hydraulic system offers the following advantages: 1) Energy efficiency. Studies on lift traffic have verified that a hydraulic lift installed in residential buildings with 4/5 stops makes about 90 travels per day and is in operation during the day for about 1.5 hours, while it remains stationary on the floor in standby for the remaining 22.5 hours. The energy efficiency of the system is determined by the reduction of the DRY motor power and, to an even greater extent, by the consumption during standby, which for a hydraulic system is minimal, as it does not have any energy-consuming devices that are constantly under tension. Furthermore, the hydraulic system, during the downward travel, does not use energy for the motor insertion, the car descends by gravity, and the fluid is controlled by the valve. The power reduction of the DRY motors, the minimal consumption during standby, and the absence of consumption during descent result in an advantageous energy efficiency for the hydraulic system, and make it ideal for the use in residential buildings. In addition, the most innovative electronic valves incorporate systems with self-learning functions that optimise the low-speed travel time, for approaching and stopping at the floor, in about 3s regardless of the pressure and viscosity of the fluid, significantly optimising the lift’s fly time and therefore the motor’s run-on time, thus contributing to energy savings.
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